通常，通過改變溫度控制器、調(diào)節(jié)熱流道或溫度控制器的設(shè)置狀態(tài)，就能夠很好地解決這些問題。然而，對于加工商來說，這種方法在更多情況下并不治本。
在每一個塑料型材件型腔中都安裝壓力傳感器應(yīng)該算是一種很好的解決方案，這將有助于提高工藝的精確性。通過對所獲得的模腔壓力數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，能夠有效地評估出所選擇的解決方案的應(yīng)用效力，并同時向注射機(jī)提供從閉環(huán)系統(tǒng)獲得的反饋信息。此時，當(dāng)模腔內(nèi)的壓力達(dá)到預(yù)設(shè)值時，注射機(jī)便進(jìn)入注射階段。通過安裝壓力傳感器，用戶能夠清晰地看到各模腔之間不同的壓力峰值，甚至還能夠觀測到每次注射時哪個模腔最先完成充模和達(dá)到最高的壓力峰值。
通常，常規(guī)認(rèn)為低速注射無形中會延長注射成型周期。事實(shí)上，結(jié)果卻恰恰相反。這是由于不平衡的充模過程要求必須有充足的保壓時間和冷卻時間，從而保證最后一個模腔能夠完全填充。通過利用速度代替壓力進(jìn)行保壓，可使得最后一個模腔能夠快速地完成充模，反而縮短了注射成型周期。
該方法可保證每一次注射時，模腔內(nèi)部的壓力更加一致，從而能夠在不延長成型周期的情況下，獲得質(zhì)量一致性更好的塑料型材制件。
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